Hallo zusammen,
mein versprochener Bericht lies lange auf sich warten. Ich bitte dafür um vielmals um Entschuldigung. Was lange wärt, wird jetzt aber endlich gut.
Nach diversen Fehlversuchen habe ich jetzt endlich meine Finale Version gefunden.
Ich verwende Draht mit dem Durchmesser von 0,08mm der Firam Block. Der Draht ist auf einer Spule mit ca. 850m für unter 20€ erhältlich. Damit kann man sehr, sehr viele Rotoren reparieren.
Ausgangsbasis Ist ein intakter Rotor. Zwischen den Kollektor-Platten sind immer ca. 8,5 bis 9 Ohm zu messen (inkl. Widerstand der Messleitungen).
Nach diversen Tests mit unterschiedlichen Durchmessern und Längen bin ich zu schluss gekommen, dass tatsächlich der 0,08mm Draht mit ca. 3,65m Länge pro Wicklung am besten funktioniert. Die Wicklungswiderstände liegen am Ende bei ca. 8,5 Ohm.
Meine Vorgehensweise:
Klar, als erstes zerlegen und alles säubern. Kollektor polieren und die Anschlüsse von altem Lötzinn und Drahtresten befreien. Bei der Gelegenheit gleich einen neuen Tupfen Zinn auf die Anschlüsse machen.
Dann messe ich mir 3 x 3,67m Draht ab und wickle die Drahtstücke auf eine Spule auf. Von den ersten Bestellungen habe ich noch leere Spulen mit 1cm Breite und ca 5cm Durchmesser übrig. Die Enden fixiere ich dabei mit einem Streifen Klebeband. Beim Aufwickeln unbedingt drauf achten, dass es keine Knoten gibt und der Draht recht straff liegt. Alle drei Teilstücke kommen übereinander auf die gleiche Spule.
Nun geht es ans Wickeln. Dazu nehme ich ein Ende des ersten Drahtesund lege es so an der Welle an, dass das Drahtende ca. 0,5cm übersteht das Wellenende hinaussteht. Die Spule stecke ich senkrecht auf einen Stift. Bei mir ist das der ausgeklappte Schraubendreher von einem Taschenmesser. Den Draht fixiere ich dann mit einem schmalen Steifen Klebeband an der Welle. Danach führe ich ihn dann zwischen zwei Ankern in Richtng Getriebe hindurch. Dabei halte ich den an der Welle Fixiereten Draht noch mit den Fingerspitzen fest, da man den nur allzu leicht wieder herausziehen kann. Dann wickle ich ihn im Uhrzeigersinn um den rechten Anker herum. Der Draht ist dabei immer unter Zug recht straff zu halten. Beim Wickeln drauf achten, dass immer genügend Vorspannung auf dem Draht ist und dass die Wicklungen gleichmäßig auf dem Anker verteilt sind. Wenn man sich daran hält, bleiben die Wicklungen auch dort wo sie sein sollen, wenn der Motor auf Volllast läuft
. Wenn keine ganze Wicklung mehr möglich ist, wird das Ende so wie am Anfang mit einem Stück Klebeband an der Welle fixiert. Den Vorgang mit den anderen beiden Ankern wiederholen. Wenn alle Wicklungen Fertig sind, sichere ich die Wicklungen mit einem Streifen Klebeband um den Anker herum. Über die Welle überstehende Drahtenden werden dann so gekützr, dass der Überstand ca. 0,5cm beträgt. Dann das Klebeband von der Welle entfernen und die beiden Drähte, die jeweils zwischen zwei Ankern herauskommen, bis zum Wicklungsansatz miteinander verdrallt. Das erleichtert später das anlöten.
Jetzt geht es ans löten. Als erstes werden die verdrallten Darhtenden bis kurz vor die Wicklung verzinnt. Dabei schmilzt der Isolierlack auf dem Draht. Ganz wichtig: Es darf nur eine haudünne Schicht Zinn auf dem Draht verbleiben und es muss schön silbrig glänzen! Dann den Kollektor so auf die Welle aufschieben, dass die Anschlüsse genau zwichen zwei Ankern liegen. Den verzinnten Draht mit einer Pinzette mit leichtem Zug um den Anschluss herumlegen und dann kurz mit dem Lötkolben antippen, 3 Sekunden sollten dicke ausreichen. Mit etwas Erfahrung im Löten merkt man, wenn die Lötverbindung gut ist. Während des Lötens fixiere dabei den Rotor mit einer Zange bzw. einem Schraubstock im Bereich des Klebebandes auf dem Anker. Den Vorgang mit den anderen beiden Anschlüssen wiederholen. Im Grund genommen ist nun die Reparatur zu Ende geführt. Bevor ich die Drahtsücke am Anschluss entferne, messe ich erst noch an allen drei Kollektorplattenden Widerstand. Alle drei Messungen sollten gleich um die 8,3-8,7 Ohm sein. Achtung, den Widerstand der Messleitungen berücksichtigen. Die Werte beziehen sich nur auf die Wicklungen selbst! Sind die Messwerte gut, werden die überstehenden Drahtenden am Schluss entfernt.
Zum Schluss teste ich den Rotor in einem leeren Chassis auf Freigängikeit. Die größte Gefahr ist, dass eine kleine Nase an der Lötfahne vom Kollektor absteht und dem Rotor im Gehäuse blockiert. Gegebenenfalls diese dann abfeilen.
Das war es schon. Den Rotor sollte man dann natürlich in vollständig überarbeitetes Chassis einbauen. Der Aufwand soll sich ja auch lohnen.
Momentan befindet sich der erste Rotor dieser Art im Testbetrieb in meinem Porsche 911 RSR. Das Auto gehört in meinem Fuhrpark zu den schnellsten und bereitet mir echte Freude. Es wird hart rangenommen, ich habe ca. 3m Vollgaspassage auf meiner Bahn und fahre täglich mehrere Runden. Es wird dabei nicht wesentlich wärmer als die anderen Autos.
Ich hoffe, mein Bericht hilft jemandem. Da die Sachen ja schon ziemlich alt sind und nichts neues mehr nachkommt, bin ich sehr auf Erhalt des Vorhandenen bedacht. Weggeschmissen wird nur, was wirklich nicht mehr repariert werden kann bzw. der Aufwand zu hoch und die Aussicht auf Haltbarkeit zu gering ist. Einen Blockmotor habe ich auch schon zerlegt und wieder erfolgreich zusammengebaut. Auch hier ist eine Reparatur möglich
